|
При изготовлении различных видов крепежа и других изделий одним из основных факторов, определяющих их качество, является оборудование, на котором происходит процесс металлообработки. Большой класс такого оборудования составляют металлорежущие станки, которые позволяют получать разнообразные конструктивные элементы и детали с высокой степенью точности и хорошими показателями процесса.
Металлорежущий станок в общем виде – это специализированная машина, на которой осуществляется технологический процесс снятия слоя материала с заготовки для придания ей необходимых размеров и формы. При этом на подобных станках происходит обработка не только металлических материалов, но и древесины, пластика и иных материалов, следовательно, термин «металлорежущий» не вполне корректен.
Рассмотрим основные виды станков, которые используются в промышленности. Прежде всего, такие технологические машины классифицируют по виду обработки заготовок (таблица 1).
Также станки подразделяют по степени универсальности. Для получения деталей широкой номенклатуры, разнообразие которых ограниченно лишь технологическими операциями, набором режущего инструмента и предельными габаритными размерами, применяются универсальные станки. Их также называют станками общего назначения.
Для обработки всевозможных однотипных изделий, например, труб, коленчатых валов, муфт или различных видов крепежных изделий применяются специализированные станки. А для получения какой-либо одной детали – специальные станки. Два последних вида рационально использовать в массовом или крупносерийном производстве, где их применение экономически обосновано.
Также станки подразделяют по степени их автоматизации. При этом выделяют механизированные станки, у которых автоматизирована лишь одна операция. К примеру, это подача режущего инструмента или зажим заготовки.
Операции, осуществляемые на станках-автоматах, осуществляются без участия рабочего. В функции последнего входит лишь наблюдение за правильной работой станка, контроль основных и вспомогательных операций технологического цикла, подналадка станка для восстановления точности и качества обработки, достигнутых при первичной наладке.
Станок-полуавтомат работает с автоматическим технологическим циклом обработки, который требует определенного вмешательства рабочего, например, для установки заготовки.
В зависимости от степени точности обработки станки делятся на следующие классы:
- к станкам нормальной точности (класс Н) относят большую часть универсальных станков;
- станки повышенной точности (класс П) изготавливаются на базе станков предыдущего класса (Н), однако при этом должны предъявляться повышенные требования к качеству сборки станка, его регулировки, а также качеству обработки ответственных изделий;
- станки высокой точности (класс В) достигают таких показателей за счет специальной конструкции ряда узлов, а также высокого качества сборки и регулировки станка;
- станки класса А (особо высокой точности) должны удовлетворять еще более жестким требованиям, чем станки класса В;
- мастер-станки или особо точные (С).
При работе станков трех последних классов в рабочих помещениях должны быть обеспечены постоянные параметры влажности и температуры.
Станки также подразделяются по расположению шпинделя на:
- вертикальные;
- наклонные;
- горизонтальные;
- комбинированные.
В зависимости от массы станка выделяют:
- легкие станки, имеющие массу до 1 т.;
- средние станки массой 1-10 т;
- тяжелые станки, имеющие массу более 10 т, из которых в особую группу определяют особо тяжелые или уникальные массой более 100 т.
Таблица 1 – Классификация станков по виду обработки, принятая в России
|
